Stok, bilançoda varlık kaleminde durur. Nakit akışında ise bir eksik gibi davranır.
Bu işte kendi üretim tesislerini işleten, hızlı moda hızında çalışan bir üreticide stok talebi değil ihtimalleri karşılıyordu. Sonuç tanıdıktır: hem depo dolu hem istenen üründe eksik.
Aynı anda hem fazla hem eksik olmak
Bu paradoks bir planlama hatasından değil, tek bir kuraldan doğar. Tüm ürün gruplarına aynı stok politikasının uygulanmasından.
Devir hızı yüksek bir ürünle sezonluk bir ürün aynı emniyet stoğuyla yönetildiğinde, hızlı ürün tükenir, yavaş ürün birikir. Depoda yer kalmaz, rafta ise en çok satan ürün bulunmaz.
Nakit bu sırada stokta bağlı kalır. Ölçülen tek şey ise çoğu zaman depo doluluk oranıdır, ki bu rakam sorunun kendisini gizler.
Odak metriği bu yüzden stok maliyeti olarak seçildi.
Ne yaptık
Üretim akışını talebe göre senkronize ettik. Just-in-Time modeline geçildi. Bu geçiş bir yazılım kararı değil, bir tetikleyici kararıdır. Üretim neye göre başlar sorusunun cevabı tahminden talebe kaydırıldı.
Stok seviyelerini ürün grubu bazında yeniden tanımladık. Tek bir kural yerine devir hızına göre farklılaştırıldı. Hızlı dönen ürün grubu daha sık ve daha küçük partilerle, yavaş dönen grup daha uzun aralıklarla beslendi.
Tedarik ve üretim tetikleyicilerini yeniden kurguladık. Hangi seviyede hangi siparişin otomatik açılacağı tanımlandı. Tetikleyici tanımsız olduğunda sipariş kararı kişiye kalır, kişiye kalan karar da her zaman güvenli tarafa, yani fazla stoğa kayar.
Sonuç
Stok maliyetleri %13 düştü. Depo alanı kullanımı %20 azaldı. Teslimat süresi performansı %10 iyileşti.
Üçüncü rakam en önemlisidir. Stok azalırken teslimat performansının iyileşmesi, azalmanın körlemesine kesintiyle değil doğru yerden yapıldığını gösterir. Stok kesmek kolaydır, kesip servis seviyesini korumak zordur.
Yöntem notu: stok politikasını farklılaştırmak
Stok maliyetini kalıcı olarak düşüren müdahalelerin ortak noktası, tek bir kuralı terk etmeleridir.
- Ürün gruplarını devir hızına göre ayırın. Hızlı dönen ürün sık ve küçük partilerle beslenir, yavaş dönen ürün daha uzun aralıklarla. Aynı emniyet stoğu ikisine birden uygulandığında biri tükenirken diğeri birikir.
- Tetikleyiciyi kişiden alın. Sipariş kararı bir kişiye bırakıldığında, karar her zaman güvenli tarafa kayar. Güvenli taraf fazla stoktur ve fazla stoğun maliyeti kimseye fatura edilmez.
- Servis seviyesini aynı tabloda izleyin. Stok düşerken teslimat performansı izlenmiyorsa, azalma bir kazanım mı yoksa gizlenmiş bir risk mi belli olmaz.
Hangi rakamlar birlikte izlenmeli
Depo doluluk oranı tek başına yanıltıcı bir göstergedir. Dolu bir depo, sağlıklı bir tedarik zincirinin de, yanlış ürünle dolmuş bir zincirin de göstergesi olabilir.
Birlikte izlenmesi gereken üçlü şudur: stok devir hızı, stokta bağlı nakit ve servis seviyesi. Üçü aynı tabloda görüldüğünde stok azaltma çalışmasının doğru yerden mi yoksa körlemesine mi yapıldığı ilk çeyrekte anlaşılır.
Bu işte teslimat süresi performansının %10 iyileşmesi, azalmanın doğru yerden yapıldığının kanıtıdır.
Bu tablo size tanıdık geliyorsa...
Stokta çok para bağlı ama yine de talebe yetişemiyoruz.
Bu cümle çoğu zaman satın alma ekibine sorulur. Oysa cevap orada değildir. Cevap, stok politikasının ürün gruplarına göre farklılaşıp farklılaşmadığındadır.
Sizin değiştirmek istediğiniz rakam ne? İşin mutfağına girip 11 günde sorunu tespit ediyor, 4, 8 ve 12 haftalık hedefler koyuyor, insanı, süreci ve teknolojiyi o hedefe koşturan sistemi kuruyoruz. Hedefe ulaşınca sistemi ekibinize devredip çıkıyoruz. İlk oturum 60 ila 90 dakika sürüyor ve ücretsiz. hello@elevens.group · +90 216 706 07 50 · elevens.group
